Ein Ausflug nach Düsseldorf

Was hat denn Düsseldorf mit dem Thema dieses Blogs zu tun? Nun, das klärt sich in ein paar Absätzen. Jedenfalls war ich noch nie in Düsseldorf und habe mich ein bissl vorbereitet. Mein Termin war letzte Woche am Donnerstag um 12:00 Uhr. Theoretisch hätte es drei Möglichkeiten gegeben, von Augsburg nach Düsseldorf zu kommen. Auto, Zug oder Flugzeug. Da die Lokführer mal wieder am streiken waren, fiel die zweite Möglichkeit aus. Da Augsburg keinen (nennenswerten) Flugplatz hat, muss man irgendwie nach München. Am Ende aller Überlegungen wählte ich das Auto, weil ich auch noch einen weiteren Termin in Bad Kissingen wahrnehmen wollte.

Die Wikipedia meint über Düsseldorf u.a. es hätte die längste Theke der Welt. Neben den relativ offensichtlichen Kneipen und Restaurants gibt es auch Traditionsbrauhäuser. So eines habe ich nach der Anreise am Mittwoch letzter Woche besucht. In der Brauerei im Füchschen hatte ich dann auch meine ersten drei Altbiere und ein Abendessen.

Zufällig habe ich letzte Woche auch einen Fernsehbericht über eine Autowaschstraße gesehen. Gedreht wurde in Düsseldorf. Was nun diese Waschstraße besonders macht, ist die Dimension. Mr. Wash betreibt mehrere Filialen in Deutschland. In Bayern wäre München oder Nürnberg vorhanden. Neben einer Tankstelle, Saugerplätzen (ca. 30 Stück) und eben der Waschstraße wird auch eine Innenreinigung angeboten. Für 28€ bekommt man das rundum-sorglos-Paket.

Während sich fleißige Hände um den Innenraum kümmern und das Auto auf einem Förderband zu den Stationen fährt, bekommt man Kaffee oder Wasser und kann es sich in einem Relax-Sessel gemütlich machen.

Dann fuhr ich zum eigentlichen Termin. Zum Studio von NRW.TV an den Düsseldorfer Medienhafen. Ich bin von Wolfgang Rudolph in die Sendung des CCZWEI eingeladen worden und soll zum Thema 3D-Druck zwei Beiträge mitgestalten. Damit wären wir wieder beim Thema dieses Blogs. :-)

Er ist auf mich aufmerksam geworden, weil ich anlässlich der TV-Folge 147 im CCZWEI-Forum ein Gehäuse für den vorgestellten Transistortester konstruiert habe. Wir haben daraufhin ein paar Mails ausgetauscht und mehrmals telefoniert, um die beiden Themen zu fixieren. Ich möchte an dieser Stelle auch noch nichts über die Inhalte verraten, solange die beiden Sendungen nicht "on air" sind. Bis dahin müssen ein paar Bilder vom Studio genügen:

Zwei weitere Gäste neben mir waren mit ihrem AVR-Synthesizer-Projekt anwesend. Hier die Bilder von Rolf und Andre:

Natürlich ist man aufgeregt und nervös. Solange man was zu tun hat, hält es sich in Grenzen. Es mussten die "Kulissen" hergerichtet werden, ein Besuch in der "Maske" sorgte für einen telegenen Teint. Ein Techniker verpasst einem ein Funkmikrofon und vor der eigentlichen Aufnahme werden Stellproben gemacht und Kamera- sowie Laufwege festgelegt. Ein kleiner Monitor zeigt das von der Regie ausgewählte Bild so dass man auch selber sieht, was der Zuschauer sehen wird. Die Fernseh-Profis haben natürlich den Trick drauf, unauffällig diesen Monitor im Auge zu behalten. Ein Laie wie ich erwischt diesen Monitor nicht so oft wie es nötig gewesen wäre.

Nach der ersten Aufnahme wurde umdekoriert. Nach einer weiteren Stellprobe konnte die zweite Aufnahme stattfinden. Interessant ist hier, dass die CCZWEI-Sendungen wie eine Live-Sendung produziert werden. Da gibt es keinen Schnitt, keine Unterbrechung, nichts. Wenn was gänzlich in die Hose geht, macht man's nochmal von vorne. Aber es hat bei beiden Aufnahmen geklappt. Da bleibt jetzt nur noch bis zum Ausstrahlungstermin zu warten. Den ersten Teil gibt's am 3. Mai, den zweiten am 17. Mai.

Ein neuer Griff für den Kühlschrank

Seitdem ich einen 3D Drucker habe, warte ich darauf, dass etwas im Haushalt kaputt geht, um es durch ein 3D gedrucktes Teil zu ersetzen - bisher ohne Erfolg - es ist einfach noch nichts kaputt gegangen.

Dann ergab sich eine Situation am Stammtisch. Schon im Dezember letzten Jahres hat mich Werner angesprochen ob es möglich wäre, einen Kühlschrankgriff mittels 3D Druck zu erneuern.

Mein erster Entwurf war rein aus dem Gefühl heraus konstruiert worden und sollte lediglich eine Machbarkeitsstudie (auch für mich und OpenSCAD) sein. Abgerundete Oberflächen sind mit OpenSCAD nicht gerade trivial zu erstellen. Er bestand aus zwei ausgehöhlten Halbkugeln und einer Griffplatte. Dieser Entwurf kam aber nicht weiter in Betracht, da er zu weit weg vom Original war.

Vor 2 Wochen ist dann der defekte Griff endlich mit zum Stammtisch gebracht worden und konnte vermessen werden. Die Maße habe ich (ganz altmodisch) in ein Skizzenbuch eingetragen und nebenher bereits ein paar Vorstellungen skizziert, wie das Teil einmal aussehen könnte.

Nachdem ich den echten Griff gesehen habe und das Ersatzteil diesem ziemlich nahe kommen soll, habe ich noch am Stammtisch eine neue Konstruktion begonnen.

Die gemessenen Werte werden als Variable in OpenSCAD eingetragen:

oben_l=112.5;
oben_b=46;
oben_h=7;
rundung_r=4;

unten_l=106.5;
unten_b=40;
unten_h=12.5;

innen_l=89;
innen_rundung_d=19;



Im unteren Teil besteht der Griff aus einem Oval geformten Körper mit für die Finger passender Vertiefung. In OpenSCAD formuliert man zwei Zylinder und setzt mit der hull() Funktion eine Hülle darum.

hull()
{
  cylinder(h=unten_h, d=unten_b);
 
  translate([unten_l - unten_b, 0, 0])
    cylinder(h=unten_h, d=unten_b);
}    

Die Griffmulde wird durch ein 8-eckiges Prisma (eigentlich ein Zylinder mit 8 Facetten) erzeugt. Um der Asymetrie des Originals näher zu kommen ist das Prisma um 10° gedreht.

translate([(-unten_b / 4) - 1.5, 0, 20])
 rotate([0, 90, 0])
  rotate([0, 0, 10])
   cylinder(h=3 + (unten_l - unten_b / 2), d=unten_b * 0.9, $fn=8);

 

Die Differenz sieht dann so aus:

Damit ist der untere Teil fertig und steht in OpenSCAD als Modul zur Verfügung.

Der Obere Teil besteht aus einer Platte mit Langloch:

Die Ecken der Platte bekommt man mittels einem Zylinder und der minkowski() Funktion abgerundet.

difference()
{
  minkowski()
  {
    cube([oben_l - 2 * rundung_r, oben_b - 2 * rundung_r, oben_h / 2]);
    cylinder(r=rundung_r, h=oben_h / 2, center=false);
  }
  translate([(innen_rundung_d / 2) - rundung_r + (oben_l - innen_l) / 2, oben_b / 2 - rundung_r, 0])
  hull()
  {
    translate([0, 0, -0.5])
    {
      cylinder(h=oben_h + 1, d=innen_rundung_d);
      translate([innen_l - innen_rundung_d, 0, 0])
       cylinder(h=oben_h + 1, d=innen_rundung_d);
    }
  }
}

 Um die Oberseite der Platte ein wenig rund zu bekommen, kann man die Schnittmenge mit einem großen Zylinder bilden. Nachdem ich ein paar Werte ausprobiert hatte, ergaben 200 mm Durchmesser eine ausgewogene Rundung:

intersection()
{
  translate([-7, 20, -95])   
    rotate([0, 90, 0])
      cylinder(d=200, h=oben_l+5);
  oben();
}

Auch hier ist die Achse des Zylinders ein wenig verschoben um der Asymetrie des Originals näher zu kommen. Auch dieser Teil steht als Modul zur Verfügung.

Zusammengebaut ergeben die beiden Module den fertigen Kühlschrankgriff:

Im Quellcode habe ich auch gleich eine Möglichkeit eingebaut, die Ansicht im Vollschnitt zu erzeugen. Damit erhält man einen Einblick in den Querschnitt des Griffs:

Damit konnte der erste Prototyp gedruckt werden. Dabei ergeben sich weitere Überlegungen. Wenn der Griff so wie abgebildet gedruckt wird, braucht man sowohl außen herum, als auch innen Supportmaterial um die Teile der Platte abzustützen, die überhängen. Nach dem Druck muss das Material entfernt werden - und das kann ziemlich aufwändig werden, wenn es sich zu sehr mit dem eigentlichen Objekt verbindet. Hier sieht man noch Teile davon innen und unten rechts:

Druckt man den Griff genau anders herum benötigt man nur minimalen Support für die Rundung. Ich habe beide Varianten ausprobiert und im Ergebnis ist die zweite besser geworden. Hier sieht man die beiden Prototypen und in der Mitte den kaputten Griff:

Als nächstes kam die Farbauswahl. Von allen Farben die ich von Faberdashery habe, war "Bling Bling Gold" diejenige, die der Holzoptik am Nächsten kam. Daraufhin habe ich dann das Filament bestellt.

Nach ein paar Tagen traf es ein und die beiden Griffe konnten gedruckt werden. Der Empfänger muss allerdings die Oberfläche noch ein wenig abschleifen. Durch den zwar minimalen Support sind die obersten Schichten nicht so schön geworden. Auch die Wölbung ist daran Schuld. Das dürfte durch das Abschleifen aber kompensiert werden.

Weil ich immer mal wieder nach den Preisen gefragt werde, habe ich mir hier auch einmal mit den Kosten beschäftigt. Das Material stammt von Faberdashery aus Manchester. Die Bestellung enthielt eine Spule in weiß sowie die 20m Gold á 0,39£. Die anteiligen Transportkosten liegen bei 2,21£. Macht zusammen umgerechnet 13,76€.

Natürlich kann man hier auch noch eine Rechnung über die benötigte Zeit aufmachen. Abmessen, konstruieren und ausprobieren kostet Zeit. Aber letztlich ist es ein Hobby und da spielt Zeit einerseits keine Rolle und andererseits ist das was man an Erfahrung gewinnt bei einem solchen Projekt eh unbezahlbar.

Inzwischen sind die beiden Ersatzgriffe montiert:

Die Dateien zum Nachdrucken befinden sich hier.

Drucken mit Holzfilament

Im Sommer letzten Jahres habe ich während meines Besuchs der FabCon 3.D in Erfurt ein kurzes Stück Laywoo-D3 bekommen. Dieses Filament besteht aus 60% PLA und 40% Holz in der Form von feinen Spänen. Entwickelt hat es Ende 2012 Dipl.-Ing. Kai Parthy aus Köln. Es ist nicht gerade günstig - 250g kosten etwa 20,- €. Weil man mit einem kurzen Stück nicht viel anfangen kann, habe ich mir einen 250g Ring bestellt. Ich war ziemlich überrascht, denn das bestellte Filament war wesentlich dunkler als das Sample von der Messe. Hier im Video sieht man dieses helle Filament:

Zunächst wollte ich herausfinden, in wie weit man eine Maserung durch die Änderung der Temperatur erreichen kann. Ich habe also erst einmal ein paar Farbchips gedruckt, so wie ich es mit allen meinen Materialien mache. Ich kann aber keine Farbunterschiede feststellen, obwohl ich einen Temperaturbereich von 185°C bis 230°C ausprobiert habe.

Dafür lässt es sich aber gut drucken. Es haftet sehr gut auf meiner mit Holzleim beschichteten Glasplatte - auch noch nach dem Abkühlen. Einigen Tipps aus der Community zufolge soll man es mit einer 0,5mm Düse drucken. Ich habe den Test mit meinem 0,4mm J-Head gemacht und bin im Ergebnis nicht zufrieden.

Von diesen ersten Erfolgen getrieben, kam als nächstes ein Baumstumpf-Stiftehalter dran. Dieses Teil misst 17 x 16 x 16 cm und hat ein Volumen von 757cm³. Es soll in ca. 12h fertig gedruckt sein. Es benötigt 33m Filament und soll am Ende 84g wiegen:

Die ersten 6h klappte das auch sehr gut. Aber kaum lässt man den Drucker alleine ... war der Druckkopf bereits 20mm oberhalb der zuletzt gedruckten Schicht - ohne Material zu extrudieren. 

Erste Diagnose: Düse verstopft.

Ich habe daraufhin erst einmal das Filament herausgezogen. Am unteren Ende ist es fast schwarz:

Der Teil der auf Höhe des Hobbed Bolt war, zeigt deutliche Frässpuren:

Natürlich hatten sich die abgefrästen Späne in die Vertiefungen der Vorschubschraube gesetzt, so dass ich diese ausbauen und säubern musste. Anschließend habe ich die Verstopfung beseitigt. Dazu nutzt man die spezielle Eigenschaft von PLA ab ca. 80°C zäh zu werden. Man heizt die Düse auf 180°C auf und drückt (idealerweise) klares PLA so weit nach unten, wie es geht. Anschließend lässt man das Ganze auf ca. 80°C abkühlen und zieht das Filament zurück. Man bekommt dann neben dem klaren Filament auch die verstopfenden Reste mit aus dem Hotend:

Man wiederholt die Prozedur so lange, bis alle Fremdkörper draußen sind. In meinem Fall hat das beim dritten Mal zu einer freien Düse geführt. Man kann nun den Rest ganz normal extrudieren. Am Ende sollte das klare Filament unten herauskommen.

Nun sollte der Rest des Baumstumpfs fertig gedruckt werden. Dazu musste ich die 36 MB .gcode Datei editieren. Ich fuhr mit der Düse auf die Höhe der zuletzt gedruckten Schicht und erhielt für Z den Wert 75,6mm. Im .gcode sucht man nun diesen Wert und schneidet alles was davor war weg, weil es ja bereits gedruckt ist.

Ein paar Befehle zur Initialisierung und Positionierung ergänzen den Anfang der Datei und es konnte los gehen. Dieses Mal klappte es und der Baumstumpf war nach ein paar Stunden fertig. Er löste sich aber auch nicht von der Glasplatte. Diese war noch vom Drucken mit reinem PLA mit einer Schicht Polyvinylacetat (Holzleim) eingestrichen gewesen - möglicherweise war das daran schuld. Jedenfalls gelang es mir nicht, den Stumpf heil vom Glas zu trennen. Ein Teil der untersten Schichten blieben fest mit dem Glas verbunden.

Da half nur noch der Glaskeramik-Herdhobel ... nach einer halben Stunde war die Glasplatte sauber und von allen Resten befreit. Nochmal zum Schluss mit Aceton die Fingerabdrücke und Fettreste entfernen um die 3 untersten Schichten nochmal drucken zu können.

Die Haftung auf einer sauberen, kalten (!!) Glasplatte ist wirklich phänomenal. Nach dem Druck konnte ich aber mit der Hilfe eines Messers die Bodenplatte abnehmen und mit Holzleim (!!) unten an den Baumstumpf kleben. Ich möchte noch die Ränder ein wenig mit Heißluft verschmelzen, so dass man hier die Nahtstelle nicht mehr sieht.

Ebenso überraschend wie die Haftung auf kaltem Glas sind die sehr feinen Fäden, die außen und zum Teil auch innen sind. Diese verschwanden nach der Behandlung mit Heißluft ebenfalls. Es ist mir ebenfalls gelungen, ein paar farbliche Akzente zu setzen. Nun sieht der Baumstumpf ein wenig natürlicher aus.

Da der Baumstumpf wieder ein Geburtstagsgeschenk wird, musste ich noch ein weiteres Objekt drucken, welches anschließend in meine "Ausstellung" darf. Eine Eule sollte es werden.

Da das Original 77mm * 69mm * 150mm misst und das restliche Filament dafür nicht ausreicht, habe ich die Eule auf 50% skaliert. Auch hier hat es mir nach etwa 4/5 die Düse verstopft. Nachdem sie wieder frei war habe ich ebenfalls versucht, den Rest der Eule zu drucken - aber nach wenigen Schichten war wieder Ende.

Damit bin ich durch mit diesem Material. Es will einfach nicht durch eine 0,4mm Düse. Die halbfertige Eule dient nun als schlechtes Beispiel.

Als Fazit kann ich jedem nur empfehlen: Nur drucken, wer eine Düse mit 0,5mm Durchmesser hat.

Ein Halter für kleine Filamentspulen

Mein Mendel90 hat vom Konstrukteur einen Spulenhalter bekommen, der große (ca. 2,2kg, ⌀300mm x 85mm) Spulen auf 4 Kugellager nahezu ohne Widerstand rollen lässt. Kleinere Spulen können nicht verwendet werden, da die Kugellager sowohl längs als auch quer zu weit auseinander montiert sind.

Da Faberdashery bis vor kurzem nur loses Filament verkaufte, habe ich mir gleich zu Anfang Leerspulen besorgt und jedes Mal vor dem Drucken die jeweilige Farbe auf die Spule gewickelt. Inzwischen gibt es ausgewählte Farben auf Spulen und mein Experiment mit NinjaFlex hat ebenfalls dazu geführt, eine Lösung für kleinere Spulen zu finden.

Tatsächlich ist das Ergebnis bereits seit August letzten Jahres fertig zum Einsatz. Und so sieht es aus:

Die Idee stammt von Tony Lock. Er hat seine Gedanken zur Konstruktion in einem ausführlichen Blogeintrag dokumentiert. Lediglich die Montage am Drucker gefällt mir nicht. In seinem Entwurf wird der Spulenhalter an die linke hintere Ecke geschraubt. Ich will den Spulenhalter aber nicht fest montieren. Außerdem will ich die Filamentführung zum Extruder weiter benutzen. Deswegen habe ich das Original so umkonstruiert, dass man ihn in die Rahmenplatte einstecken kann und nach Gebrauch kann er genauso schnell wieder entfernt werden.

Im OpenSCAD Quelltext habe ich folgendes geändert:

• Werte für 608er Kugellager, M8 Schrauben/Muttern/Beilagscheiben eingetragen
• Wert für die Dibond-Plattenstärke hinzugefügt
• Montageplatte um 6mm verstärkt
• Anweisungen für die Montagelöcher auskommentiert
• Anweisungen für die Aussparung hinzugefügt.
• Werte bei den Lagerenden korrigiert

Alle Dateien stehen auf Thingiverse zur Verfügung. Neben den gedruckten Teilen braucht man noch

• 4 608er Kugellager
• 4 M8 Beilagscheiben
• 2 M8 x 40 Schrauben
• 2 M8 (Nylock-) Muttern

Viel Spaß beim Nachbauen!

 

Eine weiche Nudel soll durch ein Nadelöhr ...

... so ähnlich muss man es sich vorstellen, wenn man es mit flexiblem Filament zu tun hat. Neben den klassischen Filamenten aus ABS und PLA haben sich am Markt eine Vielzahl von spezielleren Filamenten etabliert. Filamente die den Objekten ein metallisches oder holzartiges Finish geben, fast unkaputtbares Nylon und allerlei mehr. Während bei den meisten Materialien lediglich die Temperatur und die Haftung problematisch sein kann, stellen flexible Filamente an den Drucker und der Vorbereitenden Prozesskette ganz spezielle Anforderungen. Üblicherweise übt das Material beim Vorschub Druck auf die Düse aus. Es darf also bauartbedingt kein Weg für das Filament möglich sein, sich aus dem Weg zur Düse herauszuwinden. Glücklicherweise ist das bei meinem Mendel90 bereits vom Konstrukteur gut gelöst worden.

Auch Thomas Sanladerer hat ein Video zu diesem Thema gemacht:

Im Sommer letzten Jahres habe ich während meines Besuchs der FabCon 3.D in Erfurt am Stand von Fenner Drives ein Stück NinjaFlex-Filament in schwarz bekommen. Schon lange hatte ich den Wunsch, einmal auch mit flexiblem Filament zu experimentieren. Leider war das Stück nur einen knappen Meter lang - zum Experimentieren viel zu kurz, weil man sich erst einmal ein funktionierendes Profil für seinen Slicer erarbeiten muss.

So lag das Stück Monate lang in einer der Filament-Tüten und wartete auf seinen Einsatz. Der hat nun letzten Samstag stattgefunden. Nachdem eine ganze Spule mit 750g rotem NinjaFlex bei mir eingetroffen war, konnte es losgehen. 

Zunächst einmal musste ein Profil für Slic3r erstellt werden. In der RepRap-Community gibt es bereits Leute, die schon Erfahrungen gemacht und diese auch veröffentlicht haben. Nachfolgend auszugsweise und übersetzt die Tipps von Daniel Bull, Sanjay Mortimer und Robert Wozniak.

Daniel Bull:

Nach vielem Ausprobieren bekomme ich nun ziemlich gute Ergebnisse mit NinjaFlex (auch mit komplexen Objekten). Das Erste was man bemerkt ist das Gegenteil von dem was man normalerweise hat in Bezug auf die Haftung am Druckbett. Anstelle von Wärme, Haarspray, Leim usw. was man verwendet um die Haftung zu erreichen wird man erleben, dass die Haftung viel höher ist und man Probleme bekommt, das Objekt vom Druckbett zu lösen. Unbehandeltes und nicht erwärmtes Glas funktionieren perfekt.

Beim Extruder ist es notwendig, Temperaturen zwischen 210°C und 225°C zu haben. Ich habe jedoch schlechte Erfahrungen mit diesen Werten an meinem Mendel90 gemacht. Das Problem liegt darin, dass die Flexibilität des Materials es verhindert, Druck in das Hotend zu bringen. Es knickt und staucht sich gegen die Wände im Hotend. Das Erhöhen der Temperatur auf 240°C hat das Problem vollständig gelöst.

Einen Ratschlag, den ich ziemlich oft gesehen habe war "kein zurückziehen mit NinjaFlex" begleitet von Bildern mit von feinen Fäden durchzogenen  Drucken. Ich jedoch habe Rückzugparameter sowohl in der Länge als auch in der Geschwindigkeit noch erhöht und bekam viel bessere Ergebnisse. dadurch. 

Sanjay Mortimer:

Zuallererst druckt man mit einer konstanten Geschwindigkeit - Perimeter, Füllung, alles. Nimm einen ziemlich niedrige Wert von ungefähr 30mm/s - auch für die erste Lage nicht langsamer drucken. Der Grund liegt darin, dass man mit einem möglichst stabilen Gesamtsystem arbeiten möchte. Veränderungen in der Geschwindigkeit und der Extrusionsrate beeinflussen das Extrudat drastisch. Reine Bewegungen sollten so schnell erfolgen, wie es die Maschine zulässt. Rückzüge sollten aggresiv und lang erfolgen.

Robert Wozniak:

Ich denke, die Schwierigkeit beim Drucken von flexiblem Filament ist, dass es im Hotend einknickt sobald der Vorschub zu hoch ist. Sobald es einknickt und man keinen ausreichend langen Rückzug hat um dem Knick zu entgegnen, ist es vorbei. Der Reibungskoeffizient des flexiblen Urethan-Filaments ist so hoch, dass man es niemals weiter nach unten drücken kann. Es knickt nur noch weiter ein, bis der Raum vollständig gefüllt ist.

Vermeide große Flächen ohne Rückzug. Falls notwendig, ändere das Objekt, so dass es Rückzieher erzwingt, oder ändere die gcode-Datei.

Auch der Hersteller selbst hat eine ansehnliche Sammlung von Tipps auf einer eigenen Supportseite. Eine FAQ und ein Forum runden das Ganze ab. Damit sollte es möglich sein, ein geeignetes Profil für den Slicer zu konfigurieren.

Aber so einfach sollte es nicht werden. Zu Beginn bin auch ich in die "keinen Rückzug" Falle getappt, obwohl die ersten Testobjekte schon vielversprechend waren:

Lediglich die oberste Schicht ist hier zu bemängeln. Als nächstes druckte ich eine Halterung für eine GoPro-Kamera:

Hier sind deutlich die feinen Fäden zu erkennen, die die Düse bei Bewegungen heraustropfen lässt. Deshalb habe ich obige Quellen zu Rate gezogen und weitere Korrekturen am Profil vorgenommen. Als nächstes Testobjekt sollte ein Bumper für mein Nexus 4 gedruckt werden. Einer der ersten Versuche sah so aus:

Da kam nach und nach immer weniger Material aus der Düse heraus, bis schließlich der Fluss vollständig zum Erliegen kam. Die Ursache ist höchstwahrscheinlich dass es wie oben beschrieben, zum Einknicken des Filaments gekommen ist, trotz erlaubtem Rückzug. Da ich am Design des Bumpers nichts ändern kann - und ich auch nicht weiß, welche Designänderung zu mehr Rückziehern führt, müsste ich mehr Rückzieher in die gcode-Datei einbauen.

Wie oft bzw. wann soll zurückgezogen werden? Obige Quellen geben leider keinen Hinweis auf diese Frage, so habe ich einfach mal damit begonnen, alle 10mm Vorschub einen Rückzug in die gcode-Datei einzubauen. Dazu habe ich ein kleines awk-Script geschrieben. Da an meinem Drucker eh ein Raspberry Pi den Druck durchführt, kann man auch damit die gcode-Datei ändern. Das Script liest jede Zeile der gcode-Datei ein, gibt sie wieder aus und prüft, ob an 4. Position ein "E" vor kommt. Falls ja wird der Wert hinter dem E aufsummiert. Ist die Summe größer als 10 werden die Rückzug-Anweisungen ausgegeben und die Variable mit der Summe auf 0 gesetzt. Das Spiel beginnt von Neuem:

BEGIN { extrude=0; }
{     print $0;
    if(match($4,/E/))
    {
        e=substr($4, 2);
        extrude+=e;
        if(extrude > 10)
        {
            printf("; awk insert\n");
            printf("G1 E-10.00000 F7500.00000\n");
            printf("G1 E10.10000 F7500.00000\n");
            printf("G1 F900.000\n");
            printf("; awk insert\n");
            extrude=0;
        }
    }
}

Mit dieser Änderung ist mir dann auch endlich die erste Schicht des Bumpers gelungen:

Gestern wollte ich dann auch den vollständigen Bumper drucken. Das klappte aber erst, nachdem ich die Geschwindigkeit auf 15 mm/s gesenkt hatte. So dauerte der Druck knappe 6 Stunden. Aber das Ergebnis ist gut geworden. Das Telefon passt rein und die seitlichen Taster lassen sich bedienen:

Ich denke, dass ich jetzt ein gut funktionierendes Profil auch für andere Objekte habe. Erwähnenswertes wird in späteren Posts Beachtung finden.

Vielen Dank für's lesen!